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近日，廣西汽車集團(tuán)集自動化、數(shù)字化、無人化等智能元素于一體的底盤智能物流項目首次在柳東乘用車零部件基地亮相接受檢閱。“小藍(lán)人”無人AGV物流小車在WMS智能大腦的指揮下，接收線旁補(bǔ)料信息，驅(qū)動立體倉庫完成分揀、排序、出庫等一系列動作，再通過掃描、RFID校驗等核查手段，全程無人化完成采購件收貨到成品下線的正向物流作業(yè)過程。該過程中物料移動的實施數(shù)據(jù)通過信息化系統(tǒng)進(jìn)行實時分享，并在立庫大屏幕上直接目視出來——整個物流過程快速、準(zhǔn)確，無人參與，行成了自動化設(shè)備與信息系統(tǒng)完美結(jié)合的智能作業(yè)模式。
物流變革：為“智造”升級打通脈絡(luò)
響應(yīng)“中國制造2025”的戰(zhàn)略，廣西汽車集團(tuán)不斷推進(jìn)從傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)型。從組建工業(yè)4.0推進(jìn)小組，開展智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用試點，大力推進(jìn)核心智能制造裝備的創(chuàng)新應(yīng)用，三年時間完成了向“智能制造”的轉(zhuǎn)型升級，實現(xiàn)諸多領(lǐng)域、模塊零的突破，其中物流成為汽車集團(tuán)智能轉(zhuǎn)型的亮點之一。
2015年公司首次嘗試應(yīng)用無人AGV物流小車，利用“智能分選+按每車裝配量份的SPS物料小車+AGV上線”等智能化物流工具，對物料上線模式進(jìn)行優(yōu)化，開始了自動化物流進(jìn)程。該工具在2016年應(yīng)用至柳東座艙物流智能化系統(tǒng)，人員優(yōu)化率提升17.6%，搬運效率提升33%。
從首次試點應(yīng)用到2016年第一個物流自動化項目“座艙AGV及SPS分揀項目”的落地，再到如今的“柳東乘用車底盤智能物流項目”，廣西汽車集團(tuán)實現(xiàn)了從單一的自動化設(shè)備引進(jìn)到如今立庫、智能分揀設(shè)備、AGV、智能上線設(shè)備的整廠物流智能化應(yīng)用，從單一上線配送模塊到如今入廠、分揀、上線、下線、存儲、發(fā)貨物流全過程的整體實施，從單一接收信息動作到如今集線旁庫存、庫房庫存、物料需求等多信息的集成處理，整個物流過程數(shù)據(jù)實現(xiàn)互聯(lián)互通，服務(wù)質(zhì)量和管理水平大幅提升，為集團(tuán)“智造”升級打通物流脈絡(luò)。
探賾索隱：初建物流信息化系統(tǒng)
傳統(tǒng)物流信息傳遞基本上全靠人工來處理。整個物流過程的數(shù)據(jù)從采購件收貨、原材料出庫、配送上線、成品入庫、發(fā)貨、運輸管理、客戶端信息反饋等在不同的作業(yè)人員間逐個進(jìn)行傳遞，信息的及時性、準(zhǔn)確率、共享性受人為因素影響嚴(yán)重。在這種情況下，物流管理的水平很大程度是由人的職業(yè)素養(yǎng)和技能水平?jīng)Q定。同時物流信息作業(yè)人員的比例高達(dá)31%，但人員流失率又相對較高，這就導(dǎo)致物流管理水平提升面臨困擾，物流響應(yīng)也時常處于“救火”狀態(tài)。建立系統(tǒng)靈活的物流信息化系統(tǒng)刻不容緩。
2015年底汽車集團(tuán)以WOMS系統(tǒng)為切入點，打造物流信息化系統(tǒng)。經(jīng)過1年多實踐，完成了柳州基地所有采購件條碼收貨，建立了成品入庫、發(fā)貨系統(tǒng)，并開始導(dǎo)入RFID等技術(shù)。這套系統(tǒng)架構(gòu)已在今年底重新審視，結(jié)合未來數(shù)字化物流的應(yīng)用需求，計劃2019年上半年全面升級。
創(chuàng)新引領(lǐng)：建立區(qū)內(nèi)首個整體智能倉儲系統(tǒng)
2017年汽車集團(tuán)啟動柳東座椅立庫項目，對智能化設(shè)備及信息化系統(tǒng)的認(rèn)識和掌握逐步深入，智能物流開始由單產(chǎn)線應(yīng)用向多產(chǎn)線應(yīng)用升級。
柳東座椅立庫項目引進(jìn)立體倉庫等空間存儲技術(shù)，讓倉儲從平面走向多維度，消除了平面存儲的壓力，讓搬運過程更加高效、安全。比如座椅立庫項目，下線、存儲、排序、裝車全程智能化。在“智腦”WMS的指揮調(diào)度下，通過各種光電傳感器采集信息，結(jié)合客戶需求計劃進(jìn)行物料分流，或入庫或進(jìn)入排序區(qū);通過“智腦”WMS與傳輸鏈、堆垛機(jī)等智能設(shè)備的配合下，實現(xiàn)高效作業(yè)、有效減少物資積壓、緩解企業(yè)用地壓力。該系統(tǒng)實現(xiàn)了座椅總成從生產(chǎn)下線一直到整車裝配全程不用物流人工作業(yè)，而且空中存儲的方式可以節(jié)約60%的場地，人員優(yōu)化率達(dá)57%。同時該項目將各套系統(tǒng)無縫對接，實現(xiàn)信息數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，減少因為信息滯后而產(chǎn)生的緩沖過程。這也是廣西區(qū)整體智能倉儲物流項目的首次嘗試。
尋求突破：整廠智能化+數(shù)字化物流應(yīng)用
去年，乘用車底盤智能工廠的建成為公司智能物流帶來了新挑戰(zhàn)和新機(jī)遇。如何實現(xiàn)整廠物流的智能化、數(shù)字化?公司結(jié)合立體倉庫、激光導(dǎo)航AGV、WCS信息系統(tǒng)三個部份，集成3個模塊的數(shù)字化、智能化作業(yè)，涵蓋了采購件收貨、存儲，物料分揀、配送上線，成品入庫、存儲、發(fā)貨。
這一項目通過大數(shù)據(jù)互聯(lián)互通，機(jī)器人唱起了主角。“AGV”機(jī)器人在智能系統(tǒng)指揮下，全天穿梭在立庫和產(chǎn)線之間，15分鐘完成一個來回。同時，AGV采用視覺引導(dǎo)技術(shù)，借助少量人工標(biāo)記(反光柱及二維碼標(biāo)簽)，在整廠地圖范圍內(nèi)可實現(xiàn)自主定位、智能規(guī)劃路線、運動控制等，實現(xiàn)成套包裝批量配送，大幅度提高了配送效率和線旁空間的使用;
對傳統(tǒng)的制造業(yè)來講，立體倉儲系統(tǒng)多用于成品存儲和發(fā)貨，在柳東乘用車底盤工廠，占地面積600平的立體倉儲系統(tǒng)根據(jù)零件的特性，由大件庫和小件庫組成，不僅僅應(yīng)用于成品，原材料、半成品也均納入其中。對于原材料上線我們采用提升機(jī)搭配組合料架，實現(xiàn)小件庫位到上線的無人分揀。立庫內(nèi)物料的移動，從二維碼掃描開始，到RFID數(shù)據(jù)讀寫使得整個物料移動過程數(shù)據(jù)透明化，為有效控制作業(yè)準(zhǔn)確性、庫存數(shù)據(jù)異常、供應(yīng)商信息查詢提供了有力支持。
從物料收貨到成品發(fā)貨，整個廠內(nèi)物流過程通過智能設(shè)備和物流信息技術(shù)的連通互動、組合應(yīng)用，實現(xiàn)無人分揀、無人配送、無人入庫的全流程自動化。目前年吞吐量最高達(dá)40萬套。以20萬套/年的產(chǎn)量測算，人員優(yōu)化率可提升58%，搬運效率優(yōu)化提升78%，庫房面積使用減少38%。
三年時間，廣西汽車集團(tuán)實現(xiàn)了智能物流由點到面，全面開花的持續(xù)發(fā)展，物流效率顯著提升，降本增效成果頗佳。未來集團(tuán)將把物流的觸角深入物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算等領(lǐng)域，創(chuàng)新管理，提升技術(shù)。數(shù)字化和智能化物流的持續(xù)迭代，必能助力集團(tuán)“十三五”規(guī)劃的業(yè)務(wù)運行和轉(zhuǎn)型再升級的戰(zhàn)略發(fā)展。 該文觀點僅代表作者本人，如有文章來源系網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載，本網(wǎng)系信息發(fā)布平臺，如有侵權(quán)，請聯(lián)系本網(wǎng)及時刪除。
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